轴套数控加工中车床出现扎刀的现象如何解决？

伴随着科技进步的高速发展，加工中心愈来愈普及化，在加工中心上铣削螺牙在机械设备加工里被越来越多应用。加工中心加工高精度、商品同一性好、加工覆盖面广、调节便捷(尤其是它会加工在普车里较难加工的一些特殊表层零件)等优点在机械设备加工中占据愈来愈重要的位置。

扎刀主要因素：
（1）产品夹装不稳固；
（2）车床车刀的偏角很大，数控车床X轴丝杆空隙比较大；
（3）车床车刀损坏太大；
（4）车床车刀组装得了高或太低；
（5）刀具耐用很大。
解决方案：
（1）降低车床车刀偏角，检修数控车床调节X 轴滚珠丝杆空隙，充分利用加工中心的滚珠丝杆空隙自动补偿作用赔偿数控车床X 轴丝杆空隙；
（2）车床车刀组装得了高或太低：太高，则吃刀到一定深层时，车床车刀的后刀面抵住产品工件，增加滑动摩擦力，甚至将产品工件顶弯，导致扎刀状况；太低，则切削不容易排出来，车床车刀轴向力的方向是产品工件中心点，再加上横进丝杆与螺栓空隙太大，导致吃刀深层持续全自动趋于加重，因此把钢件伸出，发生扎刀。这时，应及时纠正车床车刀相对高度，使之尖刀与工件中心线等高线(可以利用车床刀架尖换刀)。在精车或半镗孔时，尖刀部位比工件中心点高于1%D上下(D表明被加工产品工件孔径)。
（3）产品夹装不稳固：产品工件自身的刚度无法承受铣削后的切削速度，因此造成过大挠度值，影响了车床车刀与工件中心点相对高度(产品工件被抬高了)，产生切削深度猛增，发生扎刀，这时应将产品工件夹装坚固，可以使用车床刀架定尖等，以增加工件刚度。
（4）车床车刀损坏太大：造成切削速度增加，顶弯产品工件，发生扎刀。这时解决车床车刀进行刃磨。
（5）刀具耐用(通常是进给量和切削用量)很大：依据产品工件5 螺距大小产品工件刚度挑选科学合理的刀具耐用。

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