如何安排数控加工过程？数控加工选择切削量的要求是什么？

一个CNC加工件上通常有几个表层必须加工，这种表层不但自身有一定的精密度规定，并且各表层间也有一定的部位规定。

为了更好地做到这种精密度规定，CNC加工件各表层的加工次序就不可以随便分配，而务必遵循一定的标准，这就是精准定位标准的选取和变换决策着加工次序，及其前工艺流程为后面工艺流程准备好精准定位标准的原则。

1.做为精标准的外表应在CNC加工加工工艺全过程一开始就开展加工，由于后面工艺流程中加工别的表层时要用它来精准定位。

即“先标准后其他”。

2.在加工精基准点时，必须用粗标准精准定位。

在散件、小批生产制造、乃至大批量生产中，针对样子繁杂或规格过大的铸造件和铸钢件，及其规格偏差比较大的毛胚，在机械设备加工工艺流程以前最先应分配画线工艺流程，便于为精标准加工给予找正标准。

3.精基准加工好之后，然后解决精密度标准较高的各关键表层开展粗加工、半精加工和精加工。

精密度规定非常高的表层还必须开展光整加工。

4.在关键表层加工前，对精标准应开展一次修整，以利于确保关键表层的加工精密度。

5.针对非常容易发生废料的工艺流程，精加工和光整加工可适度放到前边，一些主次小外表的加工可放到之后。

数控加工以前一定要确认好刀具耐用，那麼这当中的标准又是什么呢？开展数控加工程序编写时，软件程序员务必明确每一工序的刀具耐用，包含机床主轴转速比、背吃刀量、走刀速率等，并以数控机床要求的文件格式键入到系统中。

数控加工的切割量针对不一样的加工方式，需采用不一样的刀具耐用。

有效的挑选刀具耐用，对零件的表层质量、精密度、加工高效率危害非常大。

这在具体中也难以掌握，要有充足的社会经验才能明确适宜的刀具耐用。

在数控加工程序编写时只有凭着程序编写者的工作经验和数控刀片的刀具耐用最佳值基本明确，而最后的切鑫创盟削使用量将依据零件数控机床程序流程的调节結果和具体加工状况来明确。

数控加工的刀具耐用挑选标准是：粗加工时以提升生产效率为主导，与此同时兼备合理性和加工成本费的考虑到；半精加工和精加工时，应与此同时兼具钻削高效率和加工成本费的条件下，确保零件的加工品质。

非常值得重视的是，刀具耐用（机床主轴转速比、钻削深层及切削速度）是一个巧妙的总体，仅有三者互相融入，做到最有效的配对值，才可以取得最好的刀具耐用。

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