CNC车削碰撞的原因与预防-数控车床加工

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加工中心造成撞击的原因及防止数控车床价格价格昂贵，在实践课堂教学中，假如因为学员程序编写、实际操作等原因，使数控车床产生撞击，轻则弄坏产品工件，毁坏数控刀片；重则使数控车床部分损伤、精密度减少、数控车床损毁，甚致严重危害作业者的人身安全，其不良影响十分比较严重。自己通过很多年来仔细科学研究和见习课堂教学的实践活动考虑，现归纳如下：

一、程序编写零点不正确

从业数控车床编程的人都了解，程序编写零点是cnc编程中决策产品工件规格的根据，假如程序编写零点发生错漏，那麼加工中心产生撞击的可能十分大。如下图1所显示的产品工件中：

其程序流程为：

N0000　G54　G92　Z70.0；

若把G54误写为G57或G58，依据数控车床编程的要求，来源于同一组中的2个偏置规格（由G57或G58、G92要求），最终读取的偏置规格（由G92要求）合理。其程序流程变成：

N0000　G57　G92　Z70.0；

则以上結果将为：

即零点偏置后仅离去数控车床卡盘

3.8mm,在程序编写中，径向规格只需低于

3.8mm，一定会发生数控车床车刀与数控车床卡盘撞击。因此，一定要了解零点偏置命令的详尽实际意义，恰当应用好零点偏置命令，避免产生加工中心撞击状况。

二、程序流程中有超过数控车床卡盘规格的数据信息

以上图1为例子，程序编写零点至数控车床卡盘内孔规格为50mm，假如径向规格距右内孔间距超出50mm，倘若为51，则数控车床车刀与数控车床卡盘撞击1mm。故程序编制完毕后，不必急切去加工，要认真仔细全部径向规格Z的标值是不是超出50mm。

三、数控车床国际空运转时，沒有伸开数控车床卡盘，使刀头避开三爪卡盘及数控车床刀架

数控车床开展全自动循环系统国际空运转时，若沒有伸开数控车床卡盘，使刀头避开三爪卡盘及数控车床刀架，如发生健身运动干预，很有可能产生撞击数控车床卡盘或数控车床刀架的状况。假如伸开数控车床卡盘，立即检查数据的平面坐标，或对有数控刀片运动轨迹仿真模拟作用的加工中心，把刀头挪到数控车床刀架与三爪卡盘中间，在确保刀头属七和弦安全性的条件下，锁起来数控车床，再开展全自动空运作，还可以大概分辨数控车床车刀是不是与数控车床及产品工件撞击，明确无问题后，即可开展试钻削加工。

四、程序编写不合理，造成撞击

因产品工件独特样子，规定程序编写时的进、进刀务必为单座标方法， 镗刀加工孔时，若立即用G00命令挪动数控刀片至总体目标点，程序编写如下所示：

N0050　G00　X19.0　Z－25.0；

那样，必定会属实线所显示那般与产品产生撞击；若单座标分阶段挪动至总体目标点，那样程序编写：

N0050　G00　Z

2.0；

N0055X19.0；

N0060Z－25.0；

如斜线所显示，就合理地防止了撞击。再例如图4所显示产品工件中，当进行切槽的铣削时，必须迅速退还至Ф100mm及离产品工件右内孔100mm处，如那样程序编写：

N0080　G00　X100.0　Z100.0；

则切槽刀会因走斜杠而与零件阶梯撞击，即使在大部分数控机床中，实行G00命令后，数控刀片走的具体运动轨迹是曲线，又因为G00是迅速点精准定位，数控车床车刀以数控车床最短的时间挪到总体目标点，数控车床车刀的具体运动轨迹为图5所显示斜线一部分，就是条曲线，也是要与产品产生撞击的。

其准确的程序编写方式如下所示：

N0080　G00　X100.0；

N0085 Z100.0；

即先将切槽刀切向撤出产品工件，随后再径向挪动至内孔100mm处，就可以合理防止撞击。

五、程序编写数据信息异常或不符合规定，而导致的撞击有一些加工中心为小数位程序编写，或已设定为小数位程序编写，在下面的图6所显示状况下：

其程序流程为：

N0100　G00　X6

2.0 Z-35.0；

即使数控刀片走曲线，也不会与产品工件撞击。但因为粗心大意或其它原因，把程序流程误写出如下所示程序流程：

N0100　G00　X62　Z－35.0；

或

N0100　G00　X62Z－35；

数控机床会把座标字后的62及－35除于1000来解决，即变成：

N 0100　G00　X0.062 Z-35.0；

或

N0100　G00　X0.062　Z－0.035；

很显而易见，切槽刀要与产品工件内孔或右端面相碰撞。为了防止这类撞击，最好的办法便是多模拟仿真、多查验，当心、细仔，立即找到显著有误或不符合规定的数据信息，并立即调整。

六、不了解程序编写命令的使用方法，造成数控车床车刀与产品工件撞击

在FANUC　0I系统软件中，G71（G73）与G70粗、镗孔产品工件轮廊的多种复合型固定不动循环系统，尤其是G73命令与G70组成时，因为循环系统完毕时，往返点的开始点选择不适合（见A点所显示，稍低），进而导致在数控刀片往返时与产品工件相碰撞的情况产生。为了避免这种现象产生，只需使往返点的开始点适度拉高至B点就可以。

七、换数控刀点特定的不适合，产生撞击

换刀选中得离产品工件太近或离尾座太近或离数控车床的别的位置太近，刀头在属七和弦时就很容易产生撞击产品工件或数控车床。要防止这样的事情产生，就得遵循换数控刀点的采用标准，即换数控刀点务必在产品工件与数控车床刀架中间，尽可能挨近产品工件，且刀头在属七和弦时不可碰着产品工件、数控车床刀架及数控车床的其他位置。

八、回定位点方法挑选不正确，导致撞击

有的学员在回定位点时，挑选工作方式时，不要看控制面板，把实际操作方法电源开关设在手动式（JOG）方法，而不是回定位点（REF）方法，又不要看显示器屏幕，并不是导致超程警报，若再回参照时，纵坐标的顺序有误，非常容易导致撞击数控车床刀架状况产生。为防止这样的事情产生，只需学员用心、细心、不粗心大意，按照规定实际操作数控车床就可以。

九、未回定位点导致撞击产生

加工中心的伺服电机有相对性伺服电机与肯定伺服电机二种，对改装相对性伺服电机的加工中心当数控车床通电或关闭电源后再次通电或常见故障清除校准后会丧失对定位点的记忆力，这时，若不开展回定位点的实际操作，就开展对刀或全自动加工，必然导致数据信息读写能力不正确，从而引起数控车床车刀与产品工件或数控车床撞击。

为防止这样的事情的撞击产生，只需按照规定先回定位点，再开展有关实际操作就可以。

总而言之，加工中心产生撞击的因素许多，此外也有其它状况，这儿就不会再一一赘述了。为了更好地合理地规避撞击产生，在程序编写与实际操作时，规定学员了解数控机床加工加工工艺，了解命令，熟识数控车床实际操作要求，严实程序编写，认真仔细，并按照规定安全操作规程数控车床，切勿轻率做事。

以上是《CNC车削碰撞的原因与预防-数控车床加工》的介绍，原文链接：http://xcmjd.com/skjg/3334.html