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五轴联动加工数控技术是一种制造复杂精密部件的能力技术。它不仅是切割和加工航天、航空发动机叶轮、叶盘、叶片、船用螺旋桨等关键工业产品的唯一手段,也是加工复杂、工艺多、要求高、需要多种类型的工件技术手段。
五轴加工中心的刀具是机械加工前的重要准备工作。虽然刀具并不复杂,但它非常重要,直接影响了五轴数控铣床的正常运行。在学习刀具之前,首先要了解基本坐标关系。
五轴加工中心通常使用两个坐标系:一个是机械坐标系;另一个是工件坐标系,也称为程序坐标系。在五轴数控铣床的机械坐标系中有一个固定的参考点(假设是(X,Z)。该参考点主要用于定位数控铣床本身。因为无论刀架在每次启动后停留在哪个位置,系统都将当前位置设置为(0、0),必然导致基准不统一,因此每次启动的第一步操作是参考点返回(有些称为返回零点),即通过确定(X,Z)确定原点(0,0)。为方便计算和编程,通常在工件右端面的旋转中心设置程序原点,使编程基准与设计和装配基准重合。机械坐标系是机床的唯一基准,因此必须找出机械坐标系中程序原点的位置。这通常是在对刀的下一个过程中完成的。
五轴加工中的试切法对刀是五轴数控铣床实际加工中应用最广泛的对刀方法。夹紧工件和刀具后,驱动主轴旋转,将刀架移动到工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变,移动Z轴刀离开工件,测量该段外圆的直径。将其输入到相应刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前的X坐标减去试切的外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。然后移动刀具试切工件的一端表面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0。此时,系统将刀具的Z坐标自动减去刚刚输入的值,即工件坐标为Z原点的位置。
五轴数控机床的刀具端面为0,刀具切割时的程序原点Z值为0.0。将(50.78,0.0存储在2#刀具参数刀长的X和Z中,并在程序中使用T0202成功建立工件坐标系。事实上,在机械坐标系中找到工件原点的位置不是要求该点的实际位置,而是要求刀尖点到达(0、0)时刀架的位置。采用这种方法,刀具一般不使用标准刀具,所有所需刀具在加工前都需要正确使用。
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以上是《五轴加工中心对刀方法之试切法介绍》的介绍,原文链接:http://xcmjd.com/pwzjg/9989.html