如何防撞，五轴CNC加工中心的撞刀原因分析

五轴数控加工中心数控机床不仅加工精度高，尺寸稳定性好，劳动强度低，而且易于现代管理。但由于操作不当或编程错误，刀具或刀架容易撞到工件或机床，轻会损坏刀具和加工部件，重会损坏机床部件，失去机床的加工精度，甚至造成人身事故。因此，从保持精度的角度来看，在使用五轴数控加工中心数控机床时，刀具不得与机床或工件碰撞。以下是对五轴加工中心撞刀原因的总结和分析。

由于五轴数控加工中心采用软件锁定，当按下自动操作按钮时，模拟界面无法直观地看到机床是否锁定。模拟时往往没有刀，如果机床没有锁定运行，很容易撞到刀。因此，在模拟加工前，应到操作界面确认机床是否锁定。忘记在加工过程中关闭空运开关。为了节省时间，在程序模拟中经常打开空运行开关。空运行是指机床所有运动轴以G00的速度运行。如果加工时空运行开关未关闭，机床将忽略给定的进给速度，并以G00的速度运行，造成刀具和撞击机床事故。在验证程序中，机床无法锁定，刀具相对工件处理在模拟操作中（绝对坐标和相对坐标发生变化）。此时，坐标与实际位置不一致，必须返回参考点，以确保机械零坐标与绝对和相对坐标一致。如果在验证程序后没有发现问题，将导致刀具碰撞。

超程解除的方向不对。机床超程时，应按住超程解除按钮，手动或手动向相反方向移动，即可消除。但是，如果解除方向反转，会对机床造成伤害。由于按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已在行程结束。此时，工作台可能会继续向超程方向移动，最终拉动丝杠，造成机床损坏。指定运行时间标位置不当。指定行运行时，往往从光标所在位置向下执行。对于车床，需要调用所用刀具的刀具偏差。如果不调用刀具，操作程序段的刀具可能不是所需的刀具，很可能会因刀具不同而造成刀具碰撞事故。当然，在加工中心和数控铣床上，必须首先调用G54、刀具等坐标系的长度补偿值。由于每把刀的长度补偿值不同，如果不调用，也可能造成撞刀。

五轴数控加工中心数控机床作为一种高精度机床，防撞是非常必要的，要求操作人员养成认真谨慎的习惯，按照正确的方法操作机床，减少机床碰撞现象的发生。随着技术的发展，出现了刀具损坏检测、机床冲击检测、机床自适应加工等先进技术，可以更好地保护数控机床。

五轴数控加工中心的撞刀有九个原因：

1.程序编写错误。

工艺安排错误，工艺承接关系考虑不详细，参数设置错误。

例：A.坐标设定为零，但实际上是0；

B.安全高度过低，导致刀具无法完全抬出工件；

C.二次开粗余量比前一把刀少；

D.程序完成后，应分析和检查程序的路径；

2.在程序单中注明错误。

例：A.单边碰数写成四边分；

B.夹紧距离或工件凸出距离标记错误；

C.刀具伸出长度注明不明或错误时，导致撞刀；

D.程序单应尽可能详细；

E.单设变程序时，应采用以新换旧为原则：消除旧程序单。

3.刀具测量错误。

例：A.不考虑刀杆输入刀数据；

B.刀具装刀过短；

C.刀具测量应采用科学的方法，尽可能使用更准确的仪器；

D.装刀长度比实际深度长2-5mm。

4.程序传输错误。

程序号呼叫错误或程序修改，但仍使用旧程序；现场处理人员必须在处理前检查程序的详细数据；例如，编写程序的时间和日期，并使用熊模拟。

5.选刀错误。

6.毛坯超出预期，毛坯过大与程序设置的毛坯不符。

7.工件材料本身有缺陷或硬度过高。

8.在程序中没有考虑夹紧因素和垫块干扰。

9.机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等。

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