如何处理五轴联动加工中心的工件加工问题？

在五轴数控编程中，五轴联动加工中心会遇到撞刀、弹刀、过切、漏加工、多余加工、空刀过多、提刀过多、刀路凌乱等问题。如果这些问题长期影响设备的使用寿命和加工产品的精度，我们必须充分了解问题的原因才能得到解决方案。

1.撞刀

撞刀是指刀具切削量过大，刀杆除切削刃外，还撞到工件。

撞刀原因：

主要原因是安全高度设置不合理或根本没有安全高度，所选加工方法不当，刀具使用不当，二次开粗时余量设置小于第一次开粗设置。

解决方法：

减少吃刀量。刀具直径越小，吃刀量越小。一般情况下，模具开粗每刀吃刀量不大于0.5mm，半精加工和精加工吃刀量较小。

将等高轮廓铣削改为型腔铣削。当加工余量大于刀具直径时，不能选择等高轮廓的加工方法。

如果提刀撞到夹具，应设置安全高度大于夹具高度。在大多数情况下，除特殊工件外，不能选择“直接”进退刀。值得一提的是，修剪刀路有时会撞到刀路，所以尽量不要修剪刀路。撞刀最直接的后果是损坏刀具和工件，更严重的可能损坏机床主轴。

2.弹刀

弹刀是指刀具因受力过大而产生相对较大的振动。弹刀造成的危害是工件过度切割和刀具损坏。当刀径小，刀杆过长或受力过大时，会产生弹刀。

弹刀原因：

刀径小，刀杆太长或吃刀量太大。刀具现象最容易被编程初学者忽视，因此应引起足够的重视。数控编程时，应根据切割材料的性能、刀具的直径和长度来确定刀具的数量和最大加工深度，以及是否需要电火花加工。

解决方法：

用较大的球刀清角或电火花加工深角。

减少刀量（即整体每刀深度）。当加工深度大于120mm时，应分别安装两次刀，即先安装短刀杆加工至100mm深度，然后安装加长刀杆加工小于100mm的部分，并设置小刀量。

在五轴联动加工过程中，为了防止模具报废，损坏设备的使用寿命，还应避免过度切割和泄漏加工。在五轴数控编程中，必须小心。编程完成后，还需要详细检查刀路，以避免过度切割或泄漏加工。

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