如何减少不锈钢零件五轴加工期间工件装夹产生的变形

工件的材料和结构会影响工件的变形。变形量与形状复杂性、长宽比和壁厚成正比，与材料的刚度和稳定性成正比。五轴联动加工前，应严格控制空白硬度、松散度等缺陷，确保空白质量，减少工件变形。

不锈钢零件五轴加工工件夹紧时，首先选择正确的夹紧点，然后根据夹紧点的位置选择合适的夹紧力。因此，夹紧点应尽可能与支撑点一致，使夹紧力作用于支撑，夹紧点应尽可能靠近加工表面，并选择不易引起夹紧变形的位置。

当不锈钢零件上有几个方向的夹紧力时，应考虑夹紧力的顺序。工件与支撑接触的夹紧力应首先工作，不易过大。平衡切削力的主夹紧力应在最后工作。

其次，增加工件与夹具的接触面积或采用轴向夹紧力。增加零件的刚度是解决夹紧变形的有效方法，但由于薄壁零件的形状和结构特点，刚度较低。这将在夹紧力的作用下发生变形。增加工件与夹具的接触面积，可有效减少工件夹具的变形。

在铣削不锈钢薄壁件时，为了增加接触部件的应力面积，大量使用弹性压板。在切割薄壁套的内径和外圆时，无论是简单的开口过渡环，还是弹性芯轴、整弧爪等，都是为了增加工件夹紧时的接触面积。该方法有利于承载夹紧力，避免零件变形。轴向夹紧力也广泛应用于生产中。专用夹具的设计和制造可以使夹紧力作用于端面，解决工件因壁薄、刚度差而弯曲变形的问题。

在不锈钢五轴加工中，合理的切割量是保证零件精度的关键因素。当加工精度要求较高的薄壁零件时，一般采用对称加工，使两侧相对应力平衡，达到稳定状态，加工后工件平整。但当一个过程采用较大的刀量时，工件会因拉应力和压应力失去平衡而变形。

切割不锈钢薄壁零件时的变形有很多方面。夹紧工件时的夹紧力和切割工件时的切割力阻碍了刀具切割时产生的弹性变形和塑性变形，从而提高切割区域的温度，产生热变形。因此，在粗加工过程中，背吃刀量和进给量可以较大；精加工时，刀量一般为0.2～0.5mm，进给量一般为0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精车的切削速度尽可能高，但不容易过高。合理选择切削量，从而达到减少零件变形的目的。

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