叶轮五轴加工中心的基础对刀方法介绍

叶轮五轴加工中心数控机床对刀是加工前的重要准备工作。对刀虽然不复杂，但直接影响五轴加工数控机床的正常运行。

一般来说，通常使用两个坐标系：一个是机械坐标系；另一个是工件坐标系，也称为程序坐标系。叶轮五轴加工中心的机械坐标系中有一个固定的参考点(假设是（X，Z）。该参考点主要用于定位数控机床本身。因为无论刀架在每次启动后停留在哪个位置，系统都将当前位置设置为（0、0），必然导致基准不统一，因此每次启动的第一步操作是参考点返回（有些称为返回零点），即通过确定（X，Z）确定原点(0，0)。为方便计算和编程，通常在工件右端面的旋转中心设置程序原点，使编程基准与设计和装配基准重合。机械坐标系是机床的唯一基准，因此必须找出机械坐标系中程序原点的位置。这通常是在对刀的下一个过程中完成的。

在加工过程中，试切刀是叶轮五轴加工中心数控机床实际加工中应用最广泛的刀法。夹紧工件和刀具后，驱动主轴旋转，将刀架移动到工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变，移动Z轴刀离开工件，测量该段外圆的直径。将其输入到相应刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前的X坐标减去试切的外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。然后移动刀具试切工件的一端表面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0。此时，系统将刀具的Z坐标自动减去刚刚输入的值，即工件坐标为Z原点的位置。

例如，2#刀架测量外径X为Φ50.78mm；然后X轴输入刀具:“X50.78测量”。如果五轴加工刀具端面为0，则切割刀具时程序原点Z值为0.0。将(50.78、0.0存储在2#刀具参数刀长的X和Z中，并在程序中使用T0202成功建立工件坐标系。

事实上，在机械坐标系中找到工件原点的位置不是要求该点的实际位置，而是要求刀尖点到达（0、0）时刀架的位置。这种方法通常不使用标准刀，所有需要使用刀的刀都需要在加工前正确。

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