五轴联动加工中心最短进给路线的类型及实现方法

五轴联动加工中心数控车床进给加工路线是指车刀从刀点（或机床固定原点）开始运动，直至返回加工程序，包括五轴切割加工路径、刀具切割、切割等非切割空行路径。

五轴精加工的进给路线基本沿其部件轮廓顺序进行。因此，确定进给路线的重点是确定粗加工和空行程的进给路线。使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还可以减少一些不必要的刀具消耗和机床进给机构滑动部件的磨损。

因此，五轴联动加工中心最短进给路线的类型及实现方法如下：

1.最短的切割进给路线。切割进给路线最短，可有效提高生产效率，减少刀具损耗。在安排最短的切割进给路线时，还应确保工件的刚度和加工工艺。

2.最短的空行路线。

a.巧用刀点。粗车的一般示例采用矩形循环。刀点A的设置是考虑到精车等加工过程中需要方便换刀，所以设置在远离毛坯的地方。同时，将刀点与刀点重合。

b.巧妙设置换刀点。为了考虑换刀的方便性和安全性，有时换刀点设置在远离毛坯的位置，换第二把刀时，精车时的空行路线必须较长；如果第二把刀的换刀点也设置在中间的无点位置，则可以缩短空行距离。

c.合理安排“回零”路线。在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为了简化计算过程，便于验证，程序编制人有时会通过执行“返回零”操作指令，将每把刀加工后的刀具终点返回到刀点位置，然后执行后续程序。这将增加进给路线的距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使前刀的终点与后刀的起点之间的距离尽可能短或为零，以满足进给路线最短的要求。另外，在选择返回刀点指令时，在不干涉的情况下，尽量使用x、z轴双向同时“回零”指令，该功能“回零”路线最短。

3.大量毛坯的阶梯切割进给路线。列出了两条过剩毛坯的切割进给路线。这是一条错误的阶梯切割路线，按1到5的顺序切割。每次切割留下的余量相等。这是一条正确的阶梯切割进给路线，因为在相同的背部用刀量下。

4.零件轮廓精加工的连续切割进给路线。零件轮廓的精加工可以安排一刀或几刀的精加工工艺，其完成轮廓应由最后一刀连续加工而成。此时，应选择合适的刀具进退位置，尽量不要在连续轮廓中安排切割、切割、更换或停止，以免因切割力突然变化而破坏工艺系统的平衡状态，导致划痕、形状突变或滞留在零件轮廓上。

5.特殊进给路线。一般来说，在数控车削加工中。工具的纵向进给是沿坐标的负方向进给的，但有时根据其传统的负方向安排进给路线是不合理的，甚至可能损坏工件。

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