五轴加工厂家简述五轴加工CNC中心数控机床加工精度不稳定的九个原

作为一种高速、高效、性价比高的生产设备，五轴加工数控中心数控机床操作方便，工艺简单，大大减少了人工浪费。但有时在内外情况下会出现加工精度不稳定等故障，增加了排除问题的难度。

五轴加工厂家总结了数控机床加工精度不稳定的九个原因：

1.五轴加工工件尺寸准确，表面光洁度差

故障原因:刀尖损坏，不锋利；机床产生共振，放置不稳定；机床爬行；五轴加工工艺不好。

解决方案：如果五轴加工工具磨损或损坏后不锋利，则重新磨刀或选择更好的工具重新对刀；机床产生共振或放置不稳定，调整水平，奠定基础，固定稳定；机械爬行的原因是拖板导轨磨损严重，丝杠球磨损或松动。机床应注意维护。上下班后应清洁电线，并及时添加润滑油，以减少摩擦；选择适合工件加工的冷却液，在满足其他工艺加工要求的情况下，尽量选择较高的主轴转速。

2.五轴加工CNC工件产生锥大小小的现象

故障原因:五轴机床放置水平调整不当，一高一低，导致放置不稳定；切割长轴时，贡献材料较硬，刀具较深，导致刀现象；尾座顶针与主轴不同。

解决方案：采用水平仪调整机床水平，奠定坚实基础，固定五轴加工数控中心数控机床，提高韧性；选择合理的工艺和适当的切割进料，避免刀具力，调整尾座。

3.驱动相位灯正常，五轴加工的工件尺寸大小小

故障原因：五轴加工数控中心数控机床拖板长期高速运行，导致螺杆和轴承磨损；长期使用中刀架重复定位精度偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工件尺寸仍在变化。这种现象通常是由主轴引起的。主轴的高速旋转严重磨损轴承，导致加工尺寸的变化。

解决方案:用百分表靠在刀架底部，通过系统编辑固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整螺杆间隙，更换轴承；用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架；用百分表检查加工件是否准确返回程序起点。如果可以，检修主轴，更换轴承。

4.五轴工件的尺寸与实际尺寸相差几毫米，或者某个轴向变化很大

故障原因：快速定位速度过快，驱动和电机无法反应；长期摩擦损失后，机械拖板杆和轴承过紧卡住；换刀后刀架太松，锁不紧；编辑程序错误，头尾无呼应或取消补刀；系统电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案：如果快速定位速度过快，应适当调整GO速度，切割速度和时间，使驱动器和电机在额定运行频率下正常工作；如果拖板和螺杆起重机轴承在机床磨损后过紧卡住，必须重新调整和修复；如果刀架更换后太松，检查刀架反转时间是否满足，刀架内涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否过大，安装是否过松等；如果是程序原因造成的，必须修改程序，根据工件图纸的要求进行改进，选择合理的加工工艺，并根据说明书的说明书编写正确的程序；如果尺寸偏差过大，检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角是否损坏。这种现象可以用百分表来测量。

5.圆弧加工效果不理想，中小型数控车床尺寸不到位

故障原因：振动频率重叠引起共振；加工工艺；参数设置不合理，进给速度过大，导致电弧加工失步；螺杆间隙松动或螺杆过紧引起的失步；同步带磨损。

解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振；考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序；步进电机加工速率F不得设置过大；五轴加工数控中心数控机床是否安装牢固，放置稳定，拖板磨损后是否过紧，间隙是否增大或刀架松动；更换同步带。

6.在批量生产过程中，工件偶尔超差

故障原因：必须仔细检查夹具，考虑操作人员的操作方法和夹具的可靠性，必须改进夹具，尽量避免人为疏忽；数控系统可能受到外部电源的波动或干扰后自动产生干扰脉冲，导致驱动接受多余的脉冲驱动电机。

解决方案：了解其规律，尝试采取一些抗干扰措施，如：强电场干扰强电缆和弱电信号信号线隔离，添加抗干扰吸收电容器和屏蔽线隔离，检查接地线连接是否牢固，接地接触最近，采取所有抗干扰措施，避免系统干扰。

7.工件某一工序的加工发生了变化，其他工序的尺寸准确

故障原因：程序段程序的参数是否合理，编程格式是否符合说明书的要求。

解决方案：如果螺纹程序段牙齿混乱，螺距错误，则立即与加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素联系在一起。

8.工件的每道工序都在增减。

故障原因：程序编写错误；系统参数设置不合理；配置设置不当；机械传动部件定期发生故障。

解决方案：检查程序中使用的指令是否按照说明书规定的要求轨迹执行。可以通过打百分表来判断，将百分表定位在程序的起点，使程序结束后的拖板返回起点位置，然后重复执行，即使观察结果并掌握规则；检查系统参数是否设置合理或被视为更改；相关机床配置是否符合连接计算耦合参数的要求，脉冲当量是否准确；检查机床传动部件是否损坏，齿轮耦合是否均匀，是否有周期性和定期故障。如果是这样，检查关键部件并消除它们。

9.数控机床系统五轴加工造成的尺寸变化不稳定

故障原因：系统参数设置不合理；工作电压不稳定；系统外部干扰，导致系统故障；电容器增加，但系统与驱动器阻抗不匹配，导致有用信号丢失；系统与驱动器信号传输异常；系统损坏或内部故障。

解决方案：速度、加速时间是否过大、主轴速度、切割速度是否合理、操作人员参数修改是否导致系统性能变化；安装稳压设备；接地线，确定可靠连接，在驱动脉冲输出触点处增加抗干扰吸收电容器；选择合适的电容器型号；检查系统与驱动之间的信号连接线是否屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲信号是否丢失或增加；送工厂维修或更换主板。

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