如何正确处理连接器数控加工加工螺纹

在加工中心上可以铣削米制、英寸制、变位系数和径控制四种标准外螺纹，无论铣削哪一种外螺纹，车床主轴与数控刀具相互之间必须保持严苛的健身运动关联：即机床主轴每转一转（即产品工件转一转），数控刀具应均匀地挪动一个（产品工件的）分度圆直径的间隔。以下依据对多种类型外螺纹的剖析，提高对多种类型外螺纹的把握，有利于更强的加工多种类型外螺纹。

一、一般外螺纹的规格型号剖析

加工中心加工对一般外螺纹还需要各个方面规格型号，一般外螺纹加工必须的规格型号计算剖析主要包含以下2个方面：

1、外螺纹加工前铸铁件直徑

遵循外螺纹加工螺牙的伸缩量，外螺纹加工前产品工件直径D／D－0.1P，即螺牙外径减0.1牙距，通常根据材料变形特质小取比外螺纹外径小0.1到0.5。

2、外螺纹加工走刀量

外螺纹提升走刀的量可以参考外螺纹底径，即螺纹刀最终下刀位置。

外螺纹小路为：外径－2倍牙高；牙高＝0.54P（P为牙距）

外螺纹加工的下走刀的量应不断减少，具体下走刀的量根据数控刀具及工作中材料进行采用。

二、一般外螺纹数控刀具的选刀与换刀

车床车刀安裝得过高或过低过高，则吃刀到一定薄厚时，车刀的后刃口抵住铸铁件，提升滚动摩擦，乃至把产品工件顶弯，造成啃刀情况；过低，则钻削难以排出来，车床车刀轴向力的位置是产品工件核心，加上横进滚珠丝杠与螺丝帽间隙过大，导致吃刀薄厚不断全自动趋向变深，从而把产品工件外伸，表明啃刀。这时，应该马上调整车床车刀高度，使其刃口与铸件的轴线定距（可依靠车床刀架顶级对刀）。在铣削和半镗孔时，刃口位置比产品工件的出核心高1％D左右（D意味着被加工产品工件直径）。

产品工件夹装不牢固产品工件本身的弯曲刚度没法承重钻削时的切削速度，以致于产生过大的挠度值，变更了车床车刀与铸件的核心相对高度（产品工件被拉高了），造成钻削薄厚猛增，发生啃刀，这时应把产品工件夹持牢固，可运用车床刀架顶级等，以提升产品工件弯曲刚度。

一般外螺纹的换刀方法有试切法对刀和对刀仪全自动对刀，可以立即用数控刀具试切对刀，还能够用G50设置产品工件零点，用工件移设置产品工件零点开展对刀。外螺纹加工对刀规范沒有很高，尤其是Z向换刀沒有苛刻的限制，可以依照程序编写加工规范而定。

三、一般外螺纹的程序编写加工

在目前的加工中心加工中，外螺纹铣削通常有三种加工方法：G32直通式式钻削方法、G92直通式式钻削方法和G76斜进式钻削方法，由于铣削方法的不一样，程序编写方法不一，造成加工误差也不一样。我们在实际操作运用上应具体分析，争得加工出精度高的零部件。

1、G32直通式式铣削方法，由于两侧刃一起工作中，切削用量非常大，而且排削艰辛，因此在车削加工时，两铣削刃便于毁坏。在铣削牙距非常大的外螺纹时，由于铣削深层非常大，刀口毁坏快速，从而造成螺纹中径产生误差；可是其加工的牙形精密度较高，因此通常多用于小牙距外螺纹加工。由于其数控刀片挪动切削均靠程序编写来开展，因而加工程序流程较长；充分考虑刀口便于磨烂，因此加工时要确保勤精确测量。

2、G92直通式式铣削方法提升了程序编写，较G32控制台命令提高了速度。

3、G76斜进式钻削方式，充分考虑为一侧刃加工，加工刀口便于损伤和毁坏，使加工的外螺纹面不正，尖刀角发生变化，而造成牙形精密度不佳。但由于其为一侧刃工作中，数控刀具负载较小，铣面非常容易，并且铣削薄厚为下降式。因此，此加工方法通常适用大牙距外螺纹加工。由于此加工方法铣面非常容易，刀口加工工作状况非常好，在外螺纹精密度要求不高的情况下，此加工方法更为方便快捷。在加工较高精度外螺纹时，可采用几刀加工开展，既首先用G76加工方法搞好精车，接着用G32加工方法镗孔。可是注意数控刀片开始点要精准，不然非常容易乱扣，造成零部件损毁。

4、外螺纹加工取得成功后还能够认真观察外螺纹螺牙判断外螺纹质量立即整改措施，当外螺纹牙顶未尖时，提高刀的进入量反而会使外螺纹外径扩张，增很多视材料可塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的进入量则大径成比例降低，根据这一特点要正确对待外螺纹的进入量，防止损毁。

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