CNC精密零件热处理目的

钢材加温时，马氏体晶体将明显成长，成型后制冷至室内温度时获得的是由较粗壮马氏体晶体转

变而获得的粗壮铁素体和网状金相组织机构，亚共析钢将获得粗壮小块金相组织和层块状铁素体，过

共析钢将获得网状渗碳体和层块状铁素体。这类金相组织的物理性能偏差，不可以立即应用，务必通过热处理工艺，改进铸钢件金相组织，并提升其物理性能，才可以应用。

此外，铸钢件在煅造成型全过程中，各部位形变水平、终锻溫度和降温速率不一致，铸钢件制冷后内部结构机构不匀称、存有剩余应力和加工硬底化等状况。为了更好地清除以上不够，确保铸钢件品质，锻后也必须开展热处理工艺。针对不会再开展最后热处理工艺的铸钢件，锻后热处理工艺能确保做到要求的物理性能规定。

锻后热处理工艺可以调节铸钢件强度，为后面铸钢件开展钻削加工做准备。锻后热处理工艺还能清除铸钢件热应力，防止机械设备加工时发生形变，改进铸钢件内部结构机构，优化晶体，为最后热处理工艺做好机构提前准备。

因此热处理工艺是铸钢件生产制造环节中的主要加工工艺，99%的铸钢件必须完成一次以上热处理工艺，是保障和提升铸钢件内部结构品质和使用期限的主要要素，也是充分运用原材料发展潜力的主要因素。1. 1. 2. 2 运用铸钢件的锻后余热回收开展热处理工艺煅造领域是能耗大户人家，而铸钢件热处理工艺又是铸钢件生产制造中能耗大户人家，占全部铸钢件生产制造总耗能30%~35%, 在我国一吨铸钢件综合能耗1. 2t~1. 5t标准煤，一吨模CNC精密零件耗能0. 8t~1. 2t标准煤（这与公司煅造余热回收运用及其非时效处理钢运用是多少相关，此外还与铸钢件和模貝热处理工艺是不是公司自身解决相关）， 与海外工业生产比较发达对比，存有较大差别，例如工业生产比较发达一吨铸钢件综合能耗0. 7t~ 0. 8t标准煤，而日本一吨铸钢件的综合能耗约0. 515t 标准煤。也施支式3年铸钢件耗能占铸钢件成本费的8%~12%(和能源需求息息相关）， 减少耗能不但可以减少铸钢件生费30. 8广成本费，提升公司经济收益。

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