10年功力都总结在这了：连接器数控加工操作技巧与心得！

由于大家对加工的设备精密度规定较高，因此在编写程序时必须考虑到的事有：

最先，先考虑到零件的加工次序：

1、先打孔后平端（这也是避免打孔时缩料）；

2、先粗车，再镗孔（这也是为了确保零件精密度）；

3、先加工尺寸公差大的Z后加工公差小的（这也是确保小尺寸公差规格表层不被刮伤及避免零件形变）。

依据原材料强度，挑选科学合理的转速比、切削速度及切深：

1、碳素钢原材料挑选高速旋转，高切削速度，大切深。如：1Gr11，挑选S1600、F0.2、切深 2mm；

2、硬质合金刀具挑选低转速比、低切削速度、小切深。如：GH4033，挑选S800、F0.08、 切深0.5mm；

3、钛金属挑选低转速比、高切削速度、小切深。如：Ti6，挑选S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例子：原材料为K414，此材料为特硬原材料，通过多次实验，Z终挑选为S360、F0.1、切深0.2，才加工出达标零件。

对刀方法

对刀分成对刀仪对刀及立即对刀。我原先从业的工作中有一些连接器数控加工无对刀仪，为立即对刀，下列常说对刀方法为立即对刀。

先挑选零件右内孔核心为对数控刀点，并设成零点，连接器数控加工回起点后，每一把必须运用的数控刀片都以零件右内孔中心点为零点对刀；数控刀片触及到右内孔键入Z0点一下精确测量，数控刀片的刀补值里边便会自动保存下测定的标值，这表明Z轴对刀对好啦

X对刀为试切对刀，用数控刀片车零件内孔少点，精确测量被车窗外圆标值（如x为20mm）键入x20，点一下精确测量，刀补值会自动保存下测定的标值，这时x轴也对好啦；

这类对刀方式，即使连接器数控加工关闭电源，拨打电话重新启动后依然始终不变对刀值，可适用大批长期生产制造同一零件，期间关掉连接器数控加工也不用再次对刀。

调节方法

零件编内完程序流程，对好刀后必须开展试切调节，为了避免程序流程上产生失误和对刀的过失，导致撞机安全事故。

大家应当优秀行空行程安排仿真模拟加工，在连接器数控加工的坐标系院应对数控刀片往右边总体移动零件总长度的2——3倍；随后进行仿真模拟加工，模拟加工进行之后确定程序流程及对刀准确无误，再逐渐对零件开展加工，首样零件加工进行后，先自查，确定达标，再找职业检测查验，职业检测确定达标后这才表明调节完毕。

进行零件的加工

零件在首样试切成功后，就需要开展大批量生产，但首样的达标并不意味着成批零件便会达标，由于在加工全过程中，因加工原材料的差异会使数控刀片造成 损坏，加工原材料软，数控刀片损坏就小，加工原材料硬，数控刀片损坏快，因此在加工全过程中，要勤量勤检，立即提升和降低刀补值，确保零件的达标。

拿大家以前加工过的零件为例子

加工原材料为K414，加工总长度为180mm，因原材料特硬，加工中数控刀片损坏十分快，从起始到终点站，因数控刀片损坏都是会造成10—20mm的稍度，因此，大家一定在程序流程里人为因素的添加10——20mm的稍度，那样，才可以确保零件的达标。

总而言之，跟大伙儿唠叨了这么多，我认为加工的基本准则：先粗加工，把产品工件的不必要原材料除掉，随后精加工；加工中应防止震动的产生；防止产品工件加工时的热转性，导致的震动产生有很多缘故，可能是负荷过大；可能是连接器数控加工和铸件的共震，或是可能是连接器数控加工的刚度不够，也可能是数控刀片钝化后引起的，我们可以利用以下方式来减少震动；减少横着切削速度和加工深层，查验产品工件夹装是不是牢固，提升铣刀的转速比或者减少转速比可以减少共震，此外，查询是不是必须的替换新的数控刀片。

以上是《10年功力都总结在这了：连接器数控加工操作技巧与心得！》的介绍，原文链接：http://xcmjd.com/ljqskjg/5871.html